ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਹੱਲ

ਅਸੀਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੀਵੀਸੀ ਸੀਲਿੰਗ ਪੈਨਲ ਕਰਦੇ ਹਾਂ,ਕੰਧ ਪੈਨਲ, WPC ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦੇ ਫਰੇਮ, ਵਿੰਡੋਜ਼, ਟਰੰਕਿੰਗ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਮਸ਼ੀਨਾਂ।

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸੀਂ ਸਾਰੇ ਜਾਣਦੇ ਹਾਂ, ਪੀਵੀਸੀ (ਪੌਲੀਵਿਨਾਇਲ ਕਲੋਰਾਈਡ) ਇੱਕ ਗਰਮੀ-ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਰੋਸ਼ਨੀ ਸਥਿਰਤਾ ਵੀ ਮਾੜੀ ਹੈ। ਗਰਮੀ ਅਤੇ ਰੋਸ਼ਨੀ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਡੀ-ਐਚਸੀਐਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡੀਗਰੇਡੇਸ਼ਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਨਿਘਾਰ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਇਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਤਾਕਤ ਘਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਰੰਗੀਨ ਅਤੇ ਕਾਲੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਉਤਪਾਦ ਆਪਣੀ ਵਰਤੋਂ ਮੁੱਲ ਗੁਆ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਪੀਵੀਸੀ ਦੇ ਪਤਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚ ਪੌਲੀਮਰ ਬਣਤਰ, ਪੌਲੀਮਰ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਸਥਿਰਤਾ ਪ੍ਰਣਾਲੀ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਤਜਰਬੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਪੀਲਾ ਹੋਣਾ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਡਾਈ 'ਤੇ ਪੇਸਟ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਡਾਈ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਚੈਨਲ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ ਜਾਂ ਫਲੋ ਚੈਨਲ ਵਿੱਚ ਸਥਾਨਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਖੜੋਤ ਖੇਤਰ ਹੈ। ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਪੀਲੀ ਲਾਈਨ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਮਸ਼ੀਨ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਪੇਸਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਿਈਵੀ ਪਲੇਟਾਂ (ਜਾਂ ਪਰਿਵਰਤਨ ਸਲੀਵਜ਼) ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਮਰੇ ਹੋਏ ਕੋਣ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਜੇ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ 'ਤੇ ਪੀਲੀ ਲਾਈਨ ਲੰਬਕਾਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਿੱਧੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਥਿਰ ਸਮੱਗਰੀ ਡਾਈ ਦੇ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ 'ਤੇ ਹੈ; ਜੇ ਪੀਲੀ ਲਾਈਨ ਸਿੱਧੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨ ਸਲੀਵ' ਤੇ ਹੈ. ਜੇਕਰ ਪੀਲੀ ਲਾਈਨ ਉਦੋਂ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਫਾਰਮੂਲਾ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਤਬਦੀਲੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਕਾਰਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚੇ ਤੋਂ ਲੱਭਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੜਨ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂ ਨੂੰ ਲੱਭਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਖਤਮ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਢਾਂਚੇ ਤੋਂ ਕਾਰਨ ਨਹੀਂ ਲੱਭਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮੰਨਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਫਾਰਮੂਲੇ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ। ਪਤਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੇ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

(1) ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਤਕਨੀਕੀ ਸੂਚਕਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਯੋਗ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ;

(2) ਉਚਿਤ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕਰੋ, ਜਿਸ ਦੇ ਤਹਿਤ ਪੀਵੀਸੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਡੀਗਰੇਡ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ;

(3) ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਣਾਏ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਸਤਹ 'ਤੇ ਮੌਜੂਦ ਮਰੇ ਹੋਏ ਕੋਣਾਂ ਜਾਂ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਵਹਾਅ ਚੈਨਲ ਸੁਚਾਰੂ ਅਤੇ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਢੁਕਵਾਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਹੀਟਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਪਮਾਨ ਡਿਸਪਲੇ ਡਿਵਾਈਸ ਦੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਝੁਕਣ deformation

ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਝੁਕਣਾ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜਨਾ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਹਨ: ਮਰਨ ਤੋਂ ਅਸਮਾਨ ਡਿਸਚਾਰਜ; ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਸੈਟਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ, ਅਤੇ ਅਸੰਗਤ ਪੋਸਟ-ਸੰਕੁਚਨ; ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕ

ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੀ ਪੂਰੀ ਲਾਈਨ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਅਤੇ ਪੱਧਰ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਝੁਕਣ ਵਾਲੇ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਪੂਰਵ-ਸ਼ਰਤਾਂ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਵੀ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਐਕਸਟਰੂਡਰ, ਡਾਈ, ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਡਾਈ, ਵਾਟਰ ਟੈਂਕ, ਆਦਿ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਝੁਕਣ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਡਾਈ ਦੇ ਇਕਸਾਰ ਡਿਸਚਾਰਜ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡਾਈ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ. ਮਰਨ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ. ਜੇਕਰ ਸਮਾਯੋਜਨ ਅਵੈਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਸਹਾਇਕ ਸਮਾਯੋਜਨ ਸੈਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵੈਕਿਊਮ ਡਿਗਰੀ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਅਡਜੱਸਟ ਕਰਨਾ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਜ਼ਰੂਰੀ ਸਾਧਨ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਸਾਈਡ 'ਤੇ ਠੰਡੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਜੋ ਕਿ ਤਣਾਅ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਸਹਿਣ ਕਰਦੀ ਹੈ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਮਕੈਨੀਕਲ ਆਫਸੈੱਟ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਡਾਈ ਦੇ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਬੋਲਟ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਝੁਕਣ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਉਲਟਾ ਥੋੜ੍ਹਾ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ (ਇਸ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਸਾਵਧਾਨੀ ਵਰਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮਾਯੋਜਨ ਦੀ ਰਕਮ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ)। ਉੱਲੀ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਇੱਕ ਚੰਗਾ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਹੈ। ਤੁਹਾਨੂੰ ਉੱਲੀ ਦੀ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਪੂਰਾ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਣਾ ਅਤੇ ਕਾਇਮ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਉਪਰੋਕਤ ਉਪਾਅ ਕਰਨ ਨਾਲ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਝੁਕਣ ਵਾਲੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਨੂੰ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸ਼ਕਤੀ

ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚ ਫਾਰਮੂਲਾ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਬਣਤਰ, ਉੱਲੀ, ਪਲਾਸਟਿਕੀਕਰਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ, ਟੈਸਟ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

(1) ਫਾਰਮੂਲਾ

ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, CPE ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸੋਧਕ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਕਲੋਰੀਨ ਦੇ 36% ਦੇ ਪੁੰਜ ਅੰਸ਼ ਦੇ ਨਾਲ ਸੀਪੀਈ ਦਾ ਪੀਵੀਸੀ 'ਤੇ ਬਿਹਤਰ ਸੋਧ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਖੁਰਾਕ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੁੰਜ ਦੁਆਰਾ 8-12 ਹਿੱਸੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪੀਵੀਸੀ ਨਾਲ ਲਚਕਤਾ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ.

(2) ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਬਣਤਰ

ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਬਣਤਰ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਛੋਟੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਵਾਲਾ ਢਾਂਚਾ ਵੱਡੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਵਾਲੇ ਢਾਂਚੇ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ 'ਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਅੰਦਰਲੀ ਪੱਸਲੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪੱਸਲੀ ਅਤੇ ਕੰਧ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਰਕੂਲਰ ਚਾਪ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣਾ ਇਹ ਸਭ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਹਾਇਕ ਹਨ।

(3) ਮੋਲਡ

ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਤਾਕਤ 'ਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲਣ ਦੇ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਵਿਅੰਜਨ ਨਿਰਧਾਰਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪਿਘਲਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਈ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਡਾਈ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਆਉਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਕੂਲਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਵੰਡ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ। ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸ਼ਕਤੀ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਤਣਾਅ ਕੇਂਦਰਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਕੂਲਿੰਗ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਉੱਚ ਤਣਾਅ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਦੇ ਕੂਲਿੰਗ ਵਾਟਰ ਚੈਨਲ ਦਾ ਖਾਕਾ ਬਹੁਤ ਨਾਜ਼ੁਕ ਹੈ। ਪਾਣੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 14°C-16°C 'ਤੇ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹੌਲੀ ਕੂਲਿੰਗ ਵਿਧੀ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ।

ਉੱਲੀ ਦੀ ਚੰਗੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਿਰੰਤਰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਡਾਈ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਡਾਈ ਨੂੰ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਘੱਟ ਆਉਟਪੁੱਟ ਅਤੇ ਪਤਲੀਆਂ ਸਹਾਇਕ ਪਸਲੀਆਂ, ਜੋ ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ, ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਦੇ ਕਾਫ਼ੀ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਵੈਕਿਊਮ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਵਹਾਅ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

(4) ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ

ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਖੋਜ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸ਼ਕਤੀ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਮੁੱਲ ਉਦੋਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ 60% -70% ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ "ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਘੱਟ ਗਤੀ" ਅਤੇ "ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗਤੀ" ਪਲਾਸਟਿਕੀਕਰਨ ਦੀ ਇੱਕੋ ਡਿਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਹੀਟਿੰਗ ਪਾਵਰ ਦੀ ਖਪਤ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਘਟਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਉੱਚ ਰਫਤਾਰ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਟਵਿਨ-ਸਕ੍ਰੂ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਉੱਚ ਗਤੀ 'ਤੇ.

(5) ਟੈਸਟ ਦੀਆਂ ਸ਼ਰਤਾਂ

GB/T8814-2004 ਦੇ ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਾਲੇ ਟੈਸਟਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਡ੍ਰੌਪ ਹੈਮਰ ਪੁੰਜ, ਹੈਮਰਹੈੱਡ ਰੇਡੀਅਸ, ਨਮੂਨਾ ਫ੍ਰੀਜ਼ਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ, ਟੈਸਟ ਵਾਤਾਵਰਨ, ਆਦਿ 'ਤੇ ਸਖਤ ਨਿਯਮ ਹਨ। ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਉਪਰੋਕਤ ਨਿਯਮਾਂ ਦਾ ਹੋਣਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ। ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ.

ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ: "ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਕੇਂਦਰ 'ਤੇ ਡਿੱਗਦੇ ਭਾਰ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ" ਨੂੰ "ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਕੈਵੀਟੀ ਦੇ ਕੇਂਦਰ 'ਤੇ ਡਿੱਗਦੇ ਭਾਰ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਬਣਾਉਣਾ" ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸਮਝਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਜਿਹੇ ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਧੇਰੇ ਯਥਾਰਥਵਾਦੀ ਹਨ।

ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਪਾਅ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

1. ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਡਾਈ ਡਿਸਚਾਰਜ ਅਤੇ ਵੈਕਿਊਮ ਪੋਰਟ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਡਾਈ ਦਾ ਡਿਸਚਾਰਜ ਇੱਕੋ ਰੰਗ ਦਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਖਾਸ ਚਮਕ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਇੱਕਸਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਗੁੰਨਣ ਵੇਲੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਲਚਕੀਲਾਪਣ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਇੰਜਣ ਦੇ ਵੈਕਿਊਮ ਪੋਰਟ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ "ਬੀਨ ਦਹੀਂ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ" ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਇਹ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਰੌਸ਼ਨੀ ਨਹੀਂ ਛੱਡ ਸਕਦੀ। ਮਾਪਦੰਡ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੁੱਖ ਇੰਜਣ ਦਾ ਕਰੰਟ ਅਤੇ ਸਿਰ ਦਾ ਦਬਾਅ ਸਥਿਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2. ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਮਿਆਰੀ ਬਣਾਓ। ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਇੱਕ "ਬੇਸਿਨ" ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੇ ਪਹਿਲੇ ਜ਼ੋਨ ਤੋਂ ਸਿਰ ਤੱਕ ਹੀਟਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਇੱਕ "ਬੇਸਿਨ" ਕਿਸਮ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ "ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸੰਤੁਲਨ" ਵਿੱਚ ਬਦਲੋ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਇੱਕੋ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਬਦਲਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.